Перспективы российских производителей газотурбин. Новейшая история ООО «Сименс Технологии Газовых Турбин» от лица технического директора предприятия

Кременский Сергей © ИА Красная Весна

По сообщениям российских и иностранных СМИ в декабре 2017 года на заводе «Сатурн» в Рыбинске не прошла ресурсные испытания газовая турбина мощностью 110 МВт.

Иностранные СМИ, в частности Reuters, со ссылкой на свои источники, заявили, что турбина развалилась и восстановлению не подлежит.

Глава «Газпром энергохолдинг» Денис Федоров на Российском международном энергетическом форуме, который состоялся в конце апреля 2018 года, заявил еще радикальнее - что от разработки отечественной газовой турбины большой мощности необходимо отказаться: «Дальше упражняться с этим бессмысленно» . При этом он предлагает стопроцентно локализовать иностранное турбинное производство, то есть купить завод и лицензии у фирмы Siemens.

Вспоминается мультфильм «Летучий корабль». Царь спрашивает боярина Полкана, может ли он построить Летучий корабль, в ответ слышит: «Куплю!» .

Да кто ж продаст? В современной политической обстановке «войны санкций» ни одна западная компания не решится продать России завод и технологии. Да хоть и продаст, - давно пора научиться делать газовые турбины на отечественных предприятиях. В то же время СМИ публикуют вполне адекватную позицию неназванного представителя Объединенной двигателестроительной корпорации (ОДК), в которую входит рыбинский завод «Сатурн». Он считает, что «сложности в ходе испытаний были ожидаемы, это скажется на сроках завершения работ, но не является для проекта фатальным» .

Для читателя поясним преимущества современных парогазовых установок (ПГУ), которые идут на смену традиционным большим тепловым электрическим станциям. В России около 75% электроэнергии вырабатывается тепловыми электрическими станциями (ТЭС). К настоящему времени более половины ТЭС используют в качестве топлива природный газ. Природный газ можно сразу сжигать в паровых котлах и, используя традиционные паровые турбины, вырабатывать электроэнергию, при этом коэффициент использования энергии топлива на производство электроэнергии не превышает 40%. Если этот же газ сжигать в газовой турбине, потом раскаленный выхлопной газ направлять в тот же паровой котел, затем пар в паровую турбину - то коэффициент использования энергии топлива на производство электроэнергии достигает 60%. Обычно в одной парогазовой установке (ПГУ) используют две газовые турбины с генераторами, один паровой котел и одну паровую турбину с генератором. При комбинированном производстве электро- и теплоэнергии на одной энергоустановке, как ПГУ, так и традиционной ТЭЦ, коэффициент использования энергии топлива может достигать 90%.

В 1990-х и в начале 2000-х годов работы по серийному производству газовых турбин большой мощности были прекращены в России из-за жесткой конкуренции со стороны западных компаний и отсутствия государственной поддержки перспективных разработок.

Создалась ситуация аналогичная с гражданской авиапромышленностью и другими отраслями машиностроения.

Однако не все так плохо, в 2004-2006 годах был выполнен единичный заказ двух газовых турбин ГТД-110 для Ивановских ПГУ, но этот заказ оказался невыгоден Рыбинскому заводу, не был прибыльным. Дело в том, что при изготовлении первых турбин ГТД-110 по проекту института «Машпроект» (г. Николаев, Украина) разместить заказ в России на поковку центральной части турбины не удалось, так как требовался металл специальной плавки, а такую марку стали несколько лет никто не заказывал, и российские металлурги заломили цену в разы большую, чем в Германии или в Австрии. Заказы на серию турбин никто заводу не обещал. Горизонт планирования производства на 2-3 года не позволил Рыбинскому заводу освоить технологию серийного изготовления ГТД-110 еще в 2004-2006 годах.

С 1991 года Россией была принята стратегия вхождения в общий Европейский дом, в рынок, и в логике этого рынка не было смысла развивать свои технологии с более низкой позиции. И механизм конкурсных торгов, директивно применяемый у основного заказчика - РАО ЕЭС России, приводил к победе западных конкурентов. Суть механизма - формальные одноэтапные открытые торги, без каких-либо преференций для российских производителей. Такой вариант торгов не позволяет себе ни одна уважающая себя страна в мире.

Аналогичная ситуация сложилась на заводах в Санкт-Петербурге, входящих в объединение «Силовые машины», на которых еще в советское время планировалось изготовление газовых турбин мощностью свыше 160 МВт.

Позиция представителя Объединенной двигателестроительной корпорации (ОДК) абсолютно правильная: необходимо продолжать доводку технологии изготовления в Рыбинске и Санкт-Петербурге. Привлечение к работе «Интер РАО» необходимо, так как на его филиале «Ивановские ПГУ» находится испытательный стенд и эксплуатируются первые ГТУ российского производства.

Таким образом, мы видим, что Агентство Reuters выдает желаемое за действительное, сообщая о провале импортозамещения и модернизации. Видимо боятся, что все у российских машиностроителей получится. Инсинуации Агентства Reuters - это подача для наших внутренних либералов в экономическом блоке. В обычной войне - это тождественно разбросу листовок «Сдавайтесь. Москва уже пала» .

При создании новых видов технического оборудования обычно проявляются так называемые «детские болезни» в конструкции, которые успешно устраняются инженерами.

Ресурсные испытания - это необходимый этап в создании нового оборудования, который проводится для определения времени работы конструкции до появления дефектов, препятствующих дальнейшей эксплуатации. Выявление проблемных моментов во время ресурсных испытаний является нормальной рабочей ситуацией при освоении новой техники.

Завод «Рыбинские моторы» в советские времена специализировался на производстве авиационных двигателей и газовых турбин для компрессорных установок мощностью до 25 МВт.

В настоящее время завод входит в объединение НПО «Сатурн», которое успешно освоило производство мощных судовых газовых турбин и ведет работы по созданию и серийному производству энергетических турбин большой мощности.

До введения санкций против России, производство собственных газовых турбин для электрических станций тормозилось тем, что российская экономика встраивалась в глобальный рынок, на котором монопольное положение занимали западные машиностроительные компании.

Сложившаяся ситуация в мире требует настойчивости в продолжении работ по проекту. Создание линейки мощных энергетических газовых турбин потребует 2-3 года напряженной работы, но это оправдано в любом случае, независимо - под санкциями Россия, или нет, - это настоящее импортозамещение. Гигантский энергетический рынок России обеспечит загрузку машиностроительной отрасли, металлургии спецсталей и даст мультипликационный эффект в смежных отраслях промышленности.

Огромный объем энергетического рынка обусловлен тем, что в ближайшие двадцать лет предстоит модернизация тепловых электрических станций страны. Потребуются сотни, тысячи газовых турбин. Необходимо прекратить сжигать такое ценное топливо как природный газ с коэффициентом использования его энергии 35-40%.

В России по поручению президента правительством готовится масштабная программа модернизации тепловых электростанций (ТЭС), которая оценивается в 1,5 триллиона рублей и может стартовать в 2019 году. Одним из главных ее условий станет использование российского оборудования. Можно ли за счет отечественных наработок обновить электроэнергетику, о разработке новых турбин, экспортном потенциале и необходимой поддержке государства в интервью агентству "Прайм" рассказал генеральный директор "Силовых машин" Тимур Липатов, возглавивший компанию три месяца назад.

- На чем сейчас в большей степени сосредоточены "Силовые машины"? Будете работать, в основном, для тепловой электроэнергетики из-за готовящейся программы ее модернизации?

Для любой. Мы не можем пренебрегать какой-либо нишей, в отрасли не лучшее положение: рынки сжимаются, конкуренция растет. Поэтому мы делаем практически весь спектр оборудования для атомной, тепловой и гидроэнергетики.

- К какому спросу со стороны электроэнергетических компаний России "Силовые машины" готовы в рамках программы модернизации тепловых электростанций?

В первом конкурсном отборе для модернизации будут выбраны проекты суммарной мощностью 11 ГВт, в первую очередь, это будет реконструкция традиционного для нас паросилового оборудования. Наши производственные мощности позволяют выпускать до 8,5 ГВт турбинного оборудования в год, такой же объем генераторов, около 50 тысяч тонн котельного оборудования.

У нас есть хорошо проработанные проекты модернизаций турбин К-200 и К-300, есть проект модернизации К-800. Эти проекты позволяют увеличивать мощность, экономичность, продлевать ресурс, гибко реагировать на то, что нужно клиенту. Но программа не ограничена только конденсационными блоками (то есть производящими электроэнергию – ред.) мощностью 200 и 300 МВт, поэтому концентрируемся на теплофикационных турбинах ПТ-60 и ПТ-80. Пересмотрена их конструкция, в том числе, совершенствуем конструкцию корпусной части и парораспределения. Параллельно разработаны решения для замены и модернизации турбин сторонних производителей. Прежде всего, речь идет о машинах Харьковского турбинного завода.

- В программу модернизации ТЭС планируется включить норму о 100-процентной локализации в России производства необходимого оборудования. Если не говорить о газовых турбинах, выпуск какого оборудования еще предстоит локализовать?

На мой взгляд, единственной проблемой при производстве генерирующего оборудования в России остается крупногабаритное литье и производство крупных поковок (металлическая заготовка, полученная в результате ковки или горячего штампования – ред.).

Исторически в СССР было три производителя литых заготовок, два из которых – на Урале и в Петербурге – закрыли литейное производство. В итоге в России остался единственный поставщик, который пока не всегда обеспечивает необходимое качество, и мы вынуждены закупать крупногабаритные литые заготовки за рубежом, где их качество стабильнее.Мы верим в потенциал российских металлургических предприятий, верим, что при соответствующей государственной поддержке и появлении гарантированного спроса они смогут восстановить компетенции и обеспечить энергетическое машиностроение качественными литыми заготовкам и поковками. Это параллельный процесс, он является частью программы модернизации ТЭС, хотя находится, возможно, сейчас не на поверхности.

- "Силовые машины" заявили о планах разработать отечественную газовую турбину большой мощности. Вы обсуждаете партнерство с российскими или зарубежными компаниями?

Базовый вариант – самостоятельная разработка газовых турбин, так как локализация, о которой говорит любая иностранная компания, это, как правило, локализация "по железу". Мы же видим свою задачу не в том, чтобы повторить в России выпуск устаревшей зарубежной модели газовой турбины, а в том, чтобы восстановить отечественную школу газового турбостроения.

Наша конечная цель – перезапустить цикл производства газовых турбин, организовав конструкторское бюро, создав расчетные методики, стендовую базу, и тем самым защитить российскую энергетику от различных негативных внешних проявлений.

- Какую долю занимают газовые турбины зарубежных производителей в России?

По нашим оценкам, если брать действующие парогазовые (ПГУ) и газотурбинные установки (ГТУ), более 70% - это поставки зарубежных производителей, еще около 24% - газовые турбины производства «Интертурбо» (созданное в 90-е годы совместное предприятие Ленинградского металлического завода и Siemens).

При этом, несмотря на наличие совместных предприятий, в России не локализовано изготовление наиболее значимых элементов газовых турбин – компонентов горячего тракта (камеры сгорания топлива, лопаток турбин – ред.) и систем управления. Производство ограничивается лишь сборкой и изготовлением отдельных узлов, которые не критичны для работоспособности ГТУ и энергобезопасности России в целом.

- Какую линейку газовых турбин "Силовые машины" хотели бы выпускать?

Мы начинаем с машин мощностью 65 МВт F-класса и 170 МВт E-класса. В дальнейшем предполагается создание высокооборотистой турбины на 100 МВт со свободной силовой турбиной. Впоследствии возможна разработка ГТУ 300-400 МВт F или H-класса на 3000 об/мин с применением принципов масштабирования для части компонентов.

- Если "Силовые машины" будут самостоятельно разрабатывать турбину, то на какой производственной площадке?

Здесь, на наших производственных мощностях в Санкт-Петербурге.

- Во сколько в целом вы оцениваете затраты на НИОКР? Какими могут быть затраты на запуск промышленного производства? И как много времени это может занять?

Весь проект по машинам 65 и 170 МВт мы оцениваем в 15 миллиардов рублей. В эту сумму входят затраты на НИОКР и отработку технологий, развитие и техперевооружение конструкторских и технологических служб, модернизацию экспериментально-исследовательской и производственной базы. Производство будет готово к изготовлению опытных образцов турбин уже через два года.

- Почему вы думаете, что у вас получится разработать турбину? В России у других компаний есть многолетний опыт неудачных попыток.

В свое время мы были в тренде по газовым турбинам. Первую такую машину мощностью 100 МВт сделали на ЛМЗ (Ленинградский металлический завод, входит в "Силовые машины" - ред.) в 60-е годы. И она полностью соответствовала технологиям того времени. Этот задел, к сожалению, оказался утрачен в перестроечный период. Эта область энергомашиностроения в мире стала настолько технологичной, настолько далеко ушла, что в 90-е годы более простым способом ее восстановления было приобретение права пользования интеллектуальной собственностью и локализация производства в России. В итоге в 1990-х в партнерстве с Siemens ЛМЗ создал совместное предприятие «Интертурбо», из которого вырос современный СТГТ (совместное предприятие Siemens и «Силовых машин – ред.). Производство оборудования было размещено на мощностях ЛМЗ и достигало честных 50% локализации. В составе «Интертурбо» мы получили опыт по производству компонентов газовых турбин, который очень коррелируется с нашей нынешней работой.

В недалеком прошлом "Силовые машины" самостоятельно, уже не в рамках совместного предприятия, реализовали проект разработки и производства газовой турбины ГТЭ-65 мощностью 65 МВт. Машина прошла полный цикл холодных испытаний, дошла до так называемых тестов «full speed, no load», но из-за отсутствия экспериментальной ТЭС для апробирования и обкатки технологии не была введена в промышленную эксплуатацию.

- Что, на ваш взгляд, будет способствовать быстрому освоению технологии производства газовых турбин в России?

Назову три основополагающих фактора. Первый – преференции при освоении производства российских газовых турбин в рамках программы модернизации ТЭС. Эта цель, благодаря разумному диалогу Минпромторга и Минэнерго, мы считаем, достигнута. Надеемся, что в рамках последующих отборов проектов для участия в программе модернизации будут сняты ограничения по предельным капитальным затратам для проектов с использованием отечественных ГТУ. Это сделает объекты с отечественными газовыми турбинами более инвестиционно привлекательными.

Второй фактор - возможность строительства "Силовыми машинами" самостоятельно или с партнером экспериментальных ТЭС суммарной мощностью 1,4 ГВт в рамках механизма КОМ НГО (гарантирует инвесторам окупаемость проектов строительства новых электростанций за счет повышенных платежей потребителей за мощность – ред.). Это необходимо, чтобы довести до готовности к промышленной эксплуатации головные образцы газовых турбин и получить необходимый опыт и компетенции для всех возможных внедрений – одновальных, двухвальных и трехвальных ПГУ для газовых турбин всех типов.
И в-третьих, скорейший выход правительственного постановления №719 (поправки в постановление, регламентирующее вопросы локализации производства в РФ – ред.), которое позволит поставить всех производителей, как отечественных, так и зарубежных, в равные условия.

- В рамках программы модернизации ТЭС вы рассчитываете на заключение контрактов не только по конкретным электростанциям, но и по компаниям, возможно, на все время программы?

Разумеется, мы заинтересованы в долгосрочном сотрудничестве, но в рамках программы модернизации самим генерирующим компаниям только предстоит участвовать в конкурсных отборах.

При этом, с моей точки зрения, заключение таких долгосрочных договоров – нормальная практика, которая позволит нам спланировать производственную программу и не подвести контрагентов по срокам, если их проекты будут выбраны.
Сейчас основные обсуждения касаются рамочных договоров на ремонтно-сервисное обслуживание и поставку запчастей. Оценивая годовые и трехлетние планы ремонтных кампаний, мы, как правило, видим потенциал снижения стоимости запчастей и оказываемых услуг до 15% за счет выравнивания производственных графиков.

- Какие именно обсуждения ведутся, есть препятствия для развития сервисного направления?

Основное препятствие для развития – "гаражное производство". В Советском Союзе чертежи часто находились в свободном обращении, в 90-ые годы недостаточное внимание уделялось охране интеллектуальной собственности. Неудивительно, что в результате возникло огромное количество фирм-однодневок, где люди в кустарных условиях, буквально в гараже, выпускают устаревшие запчасти, с отклонениями от формулярных размеров, несоответствием материалов по физико-механическим характеристикам.

Нам поступает большое количество запросов от потребителей с просьбой согласовать те или иные отклонения в рабочей документации от оригинальной конструкции во время ремонтов. Я вижу в этом серьезные риски, так как причиной выхода из строя нашего оборудования может быть использование неоригинальной запчасти, сделанной с отклонениями. Мало серьезных игроков, которые могут обеспечивать надлежащие сроки и качество выполнения работ.

- Насколько велика проблема контрафактной продукции?

Рынок заполнен неоригинальными запчастями, в том числе контрафактными. Мы работаем над защитой наших технологий, возвратом интеллектуальной собственности и запретом на ее использование другими игроками с использованием возможностей, которые нам дает гражданский и уголовный кодекс. Они не несли затраты на НИОКР (научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы – ред.), не гарантируют качество, наносят ущерб нашей репутации. Мы рассчитываем на поддержку в этом вопросе со стороны Ростехнадзора, а также других производителей.

- В среднесрочной перспективе компания будет ориентироваться на внутренний рынок или зарубежные проекты? Какие страны в первую очередь рассматриваете для работы? Какие технологии востребованы за рубежом?

- "Силовые машины" имеют большой экспортный и технологический потенциал. Основная доля наших проектов за рубежом сейчас – это либо атомная и гидравлическая тематика, где мы на равных конкурируем с мировыми производителями, либо паросиловые блоки (реконструкция ранее поставленных машин, производство оборудования для сжигания таких видов топлива, например, как мазут и сырая нефть). Доля экспорта варьируется, но в среднем составляет порядка 50%.

Чтобы увеличить экспорт, мы должны освоить две принципиально важные технологии, которых в России сейчас нет. Во-первых, восстановить производство отечественных газовых турбин средней и большой мощности. Во-вторых, сделать пылеугольный котел и паровую турбину на суперсверхкритические параметры пара (ССКП). Существующие технологии позволяют достигать достаточно высоких КПД в 45-47% на паровых турбинах, работающих на ССКП. Это разумная альтернатива парогазовому циклу – с учетом относительно невысокой стоимости угля, а зачастую и из-за отсутствия газа в регионе. Мы уже разработали конструкторскую документацию на турбину ССКП мощностью 660 МВт – и готовы запустить ее в производство, как только появится заказ.

Чтобы новые продукты имели спрос за рубежом, надо сначала изготовить и внедрить их на домашнем рынке, в России. Наличие референций позволит выйти на наши традиционные рынки – в Азии и Латинской Америке, на Ближнем Востоке. Один из путей получения необходимых компетенций - строительство экспериментальных станций в рамках механизма КОМ НГО. Кроме того, нужна государственная поддержка – по каналам межправсоглашений, с привлечением экспортного финансирования, льготного кредитования. Так делалось в Советском Союзе, так делают сейчас наши конкуренты за рубежом.

-Какие еще вы видите направления развития компании?

Одним из направлений будет являться поддержка небольших технологических компаний. На рынке есть огромное количество стартапов, которые комплементарны нашей технологической цепочке и каналам продаж. Мы намерены активно поддерживать разработки таких компаний путем вхождения в их акционерный капитал, финансирования НИОКР и технологий, поручительств. Передача контроля позволит акционерам получать значительно больший доход за счет увеличения объемов продаж и расширения их каналов. Прошу всех считать это официальным приглашением, мы с удовольствием рассмотрим предложения. Примеры такого успешного взаимодействия уже есть.

Респондент: А. С. Лебедев, доктор технических наук

— 18 июня состоялось открытие нового высокотехнологич ного завода по производству газотурбинных установок. Какие задачи стоят перед предприятием?

Основная задача – это внедрение газотурбинных технологий на российском рынке и максимальная локализация производства крупных газовых турбин мощностью 170, 300 МВт для электростанций работающих в парогазовом цикле.

Я бы предложил сделать шаг назад и осуществить короткий экскурс в историю, чтобы было понятно откуда мы появились, как организовалось совместное предприятие у «Сименс» и Силовых машин. Все началось в 1991 году, когда было создано совместное предприятие — тогда еще ЛМЗ и «Сименс» — по сборке газовых турбин. Был заключен договор о трансфере технологий на тогда еще Ленинградский Металлический завод, который теперь входит в состав ОАО Силовые машины. На этом совместном предприятии было собрано 19 турбин за 10 лет. За эти годы ЛМЗ накопил производственный опыт, чтобы эти турбины научиться не только собирать, но и некоторые компоненты изготавливать уже самостоятельно.

Опираясь на этот опыт, в 2001 году был заключен лицензионный договор с «Сименс» на право производства, продаж и послепродажного сервисного обслуживания турбин этого же типа. Они получили российскую маркировку ГТЭ-160. Это турбины, которые дают 160 МВт, а в парогазовых блоках 450 Мвт, то есть это по сути совместная работа газовой турбины с паровыми турбинами. И вот таких турбин ГТЭ-160 по лицензии «Сименс» было изготовлено и продано 35, из них 31 для российского рынка. Они довольно широко используются в Петербурге, в частности, на Северо-Западной ТЭЦ, на Южной ТЭЦ, Правобережной ТЭЦ, в Калининграде, в Южной Сибири, в Москве 6 таких турбин работают в парогазовых блоках. Можно даже без ложной скромности сказать, что это самая распространенная газовая турбина в Российской Федерации на сегодняшний день. Это факт. В таком количестве, такой серии мощных газовых турбин не выпустил никто.

И вот уже опираясь на этот опыт совместного производства, было заключено новое соглашение и создано новое совместное предприятие «Сименс Технологии Газовых Турбин». Случилось это три с лишним года назад, в декабре 2011 года. Теперь уже мы будем производить турбины на своем собственном заводе. Задачи остаются те же самые — освоить производство, добиться максимальной локализации и вписаться в программу развития правительства по импортозамещения.

— То есть по сути вы стали конкурентом Силовым машинам?

В части газовых турбин мы не являемся конкурентами. Потому что Силовые машины производят с 2011 года только паровые и гидравлические турбины. Весь газотурбинный бизнес с инженерами, с продолжением выполнения контрактов был Силовыми машинами передан в совместное предприятие. Мы на 35 процентов принадлежим Силовым машинам и на 65 процентов «Сименс». То есть мы всей газотурбинной частью Силовых машин вошли в это совместное предприятие. Другими словами, мы партнеры по бизнесу, а не конкуренты.

— Чем отличаются газовые турбины Siemens от отечественных аналогов?

В этом классе мощности единственным образцом отечественной продукции является рыбинская турбина НПО Сатурн — ГТД-110 мощностью 110 Мвт. На сегодня это самая мощная в Российской Федерации турбина собственного производства. Довольно широко представлены в Росси турбины до 30 Мвт на базе конверсии авиационных двигателей. Здесь очень обширное поле для конкуренции, и российская продукция основная в этом классе мощности. Для крупных газовых турбин на сегодня такого конкурентного продукта в Росси нет. 110 Мвт – это все что есть, сегодня таких установок изготовлено 6 штук. Со стороны заказчика есть определенные нарекания к их эксплуатации. Поскольку это в определенном смысле конкурент, я бы не хотел комментировать результаты его деятельности.

— Какие новейшие разработки вы используете?

Все возможные разработки компании «Сименс». Мы являемся предприятием, которое в основном принадлежит этой корпорации, в результате этого нам доступны и документация, и все результаты научно-исследова тельской деятельности, внедренные в те газовые турбины, на которые у нас есть лицензия — это 170 и 307 Мвт. Документы в объеме организованного в Горелово производства нам доступны без каких-либо ограничений, они позволяют внедрить самые новейшие разработки.

Наряду с этим, мы и сами участвуем в этих разработках. Примером может служить наше сотрудничество с Политехническим Университетом. Университет сейчас разбит на институты, и в Институте энергетики и электротехники есть Кафедра «Турбины, гидромашины и авиационные двигатели», это одно из подразделений института. Вот с этой и еще с одной кафедрой мы имеем договоры и ведем совместную научно-исследова тельскую деятельность. В одном случае испытываем элемент газовой турбины — выходной диффузор. В течение двух лет уже была проделана довольно интересная работа на стенде. Стенде, который мы собственно и оплачивали и помогали создавать.

На той же кафедре, но в подразделении гидромашин, мы проводим еще одну исследовательску ю работу. Почему по тематике гидромашин? Дело в том, что газовые турбины оснащены гидроприводами, а на этой самой кафедре накоплен большой опыт исследований по приводу различных элементов. Элементов, которые управляют процессом работы газовой турбины и гидротурбины. Причем ради этого сотрудничества кафедра участвовала в серьезном конкурсе, где и победила своих главных конкурентов из китайского университета.

Кроме совместной исследовательско й работы с этими двумя кафедрами, мы также читаем лекции, стараемся поддерживать и готовить себе кадры еще на студенческой скамье.

— Ваши основные заказчики – российские или зарубежные предприятия?

У нас лицензия с правом производства и продаж на Россию и СНГ. По согласованию с основным учредителем, корпорацией «Сименс, мы можем продавать и в другие страны. А без каких-либо дополнительных согласований мы продаем газовые турбины в российские энергоструктуры, это «Газпром энергохолдинг», «Интер РАО», «Фортум» и другие владельцы энергосистем.

— На ваш взгляд, в чем ключевое отличие организации инженерного труда на вашем предприятии?

Мне кажется, принципиальных отличий от российского производственног о предприятия нет. Наверное, потому что за последние 20 лет российские предприятия стали немного похожи на западные — появился западный менеджмент, внедрены заимствованные системы управления технологическим процессом и качеством. То есть революционной разницы не ощущается.

Но я бы выделил два отличия. Первое — это специализация, то есть инженер занимается чисто технической, больше даже творческой деятельностью. Нет такой определенной разбросанности в деятельности инженера, как на типичном российском предприятии, когда он используется практически везде.

Продемонстрирую на примере инжиниринга — таких инжинирингов на «Сименс» как минимум три: один основной инжиниринг по продукту, например, по газовой турбине, где создается сама газотурбинная установка, все ее внутренности, все ее технические решения, концепции внедряются. Второй инжиниринг – это сервисный инжиниринг, который занимается модернизациями, ревизиями, инспекциями, и он не занимается созданием нового продукта. Третий инжиниринг можно характеризовать как технические решения при системной интеграции, которая газовую турбину вписывает в оборудование станции — все устройства подготовки воздуха для ее работы, топливоподачи, газовое хозяйство, которое должно быть в соединении с другими элементами электростанции. И он опять-таки не занимается созданием нового продукта, а фокусируется на области вне основной газовой турбины.

Второе принципиальное отличие нашего производства связано с тем, что «Сименс» – это глобальная компания. И это и хорошо, и непросто одновременно. В глобальной корпорации «Сименс» все процедуры, правила, регулирующие документы должны быть универсальными для стран Латинской Америки, Финляндии, Китая, России и других стран. Они должны быть довольно объемные, довольно детальные и им надо следовать. И к этому надо в глобальной компании привыкнуть – ко множеству глобальных процессов и правил, прописанных очень детально.

— Какую роль в развитии предприятия играет участие в инженерных форумах, таких, например, как Инженерное собрание России? Планируете ли Вы участвовать в грядущем ноябрьском мероприятии?

Да, планируем участвовать. Мы хотели бы не только заявить о себе, о том что мы компания с развитым инжинирингом, компания, которая работает и с научными учреждениями, и собственные разработки делает вместе с «Сименс». Еще нам бы хотелось какого-то поиска партнеров по интересующим темам, например, по локализации производства. Вероятно, мы просто не знаем о тех возможностях, которые реально существуют. Нам нужно больше оперировать какими-то базами данных, быть более гибкими в поиске субпоставщиков, поставщиков, материалов, комплектующих или наоборот, инженерных услуг. Потому что сейчас такое непростое время, когда нужно все оценивать с экономической точки зрения, когда нужно еще раз взвесить, что нужно делать самим, а какие услуги лучше закупить, оценивая одновременно насколько это будет выгодно не только в данный момент, но и в перспективе. Может быть, надо сделать определенные вложения и в дальнейшем освоить какое-то производство или услуги самостоятельно. Для того чтобы этот кругозор приобрести, участие в таких конференциях и собраниях очень важно. Так что мы обязательно будем участвовать.

Заботина Анастасия

Испытания первой в России газовой турбины большой мощности приостановлены из-за аварии. Это затянет сроки начала ее производства и потребует новых инвестиций - к проекту в качестве инвестора могут присоединиться «Силовые машины»

Газотурбинная установка ГТД-110М (Фото: Союз машиностроителей России)

Испытания первой в России газовой турбины большой мощности ГТД-110М (до 120 МВт) остановлены из-за вышедших из строя механизмов, сообщило агентство ТАСС . Это подтвердили РБК представители инжинирингового центра «Газотурбинные технологии», который проводил испытания, и двух его акционеров — «Роснано» и Объединенной двигателестроительной корпорации (ОДК) «Ростеха».

«В процессе тестовых испытаний газотурбинной установки ГТД-110М произошла авария, в результате которой турбина действительно была повреждена», — сказал РБК представитель ИЦ «Газотурбинные технологии». Целью испытаний было выявить недостатки конструкции, чтобы избежать серьезных инцидентов в процессе промышленной эксплуатации в энергосистеме, добавил он. Представитель ОДК уточнил, что ряд механизмов вышел из строя в декабре 2017 года, поэтому испытания пришлось остановить до устранения проблем.

Разработка собственной турбины большой мощности в России велась давно, но без особых успехов, а в 2013 году «дочка» ОДК «ОДК-Сатурн» подписала инвестиционное соглашение с «Роснано» и «Интер РАО» по созданию турбины нового поколения — ГТД-110М, разработкой которой занялся ИЦ «Газотурбинные технологии». «Интер РАО» получила в этом проекте 52,95%, Фонд инфраструктурных и образовательных программ «Роснано» — 42,34%, «ОДК-Сатурн» — 4,5%, оставшиеся 0,21% у некоммерческого партнерства ЦИЭТ.«Роснано» должно было профинансировать проект и внести в уставный капитал 2,5 млрд руб., писал «Интерфакс» в 2013 году со ссылкой на источник, близкий к одной из сторон. Корпорация участвовала в финансировании проекта, подтверждает ее представитель. Согласно данным СПАРК, уставный капитал инжинирингового центра составляет 2,43 млрд руб. В 2016 году «Газотурбинные технологии» также получили субсидию Минпромторга в 328 млн руб. на частичную компенсацию затрат на НИОКР по приоритетным направлениям, следует из данных системы.

Санкционные турбины

Россия остро нуждается в отечественной газовой турбине большой мощности. В прошлом году из-за отсутствия собственных технологий «дочка» «Ростеха» «Технопромэкспорт», несмотря на санкции, вынуждена была поставить на новые электростанции в Крыму турбины немецкого Siemens, что привело к международному скандалу. Siemens заявил о приостановке работы с российскими госкомпаниями, а «Технопромэкспорт», а также его глава Сергей Топор-Гилка и два чиновника Минэнерго — Андрей Черезов и Евгений Грабчак — попали под европейские и американские санкции.

Планировалось, что испытания завершатся в 2017 году, но затем этот срок перенесли на полгода — на середину 2018 года, на этот год намечался и запуск оборудования в серийное производство, напоминает

Д. А. Капралов - ООО «Турбомашины»

Компания «Сименс» завершает строительство завода по производству газовых турбин большой мощности в п. Горелово Ленинградской области, на территории индустриального парка Greenstate.
Проект стоимостью до 275 млн евро наглядно демонстрирует серьезность планов компании на российском рынке. Официальное открытие нового производственного комплекса планируется в текущем году.

Компания «Сименс Технологии Газовых Турбин» (ООО «СТГТ») строит комплекс мирового уровня по производству и обслуживанию газовых турбин «Сименс». В первую очередь, это высокоэффективные газовые турбины SGT5-2000E и SGT5-4000F мощностью 172 и 307 МВт соответственно.
Общая площадь завода составляет около 21000 м 2 . Комплекс включает основное производственное здание, офис, склад запасных частей, медицинский центр, столовую. Административно-бытовой корпус будет сдан в эксплуатацию в марте этого года. В производственном здании идет установка высокотехнологичных современных станков Pama, Carnaghi, Haane. Открытие нового завода планируется в текущем году.
В 2012 г. ООО «СТГТ» приобрело для строительства завода земельный участок площадью 3,8 га, расположенный на южной границе С.-Петербурга, на территории производственной зоны Горелово. Площадка выбрана после тщательного анализа существующих в городе и области возможных для размещения производства участков. Специалисты компании «Сименс» провели серьезный анализ технических, экологических, юридических вопросов.
Один из ключевых критериев при выборе - удобная логистика при отгрузке продукции. Энергетические газовые турбины являются крупногабаритным и тяжелым грузом. Для обеспечения своевременной поставки необходимо наличие железнодорожных путей и водного сообщения, расположенных максимально близко к производственной площадке. Именно поэтому окончательное решение было сделано в пользу участка в п. Горелово. Одновременно с приобретением участка был подписан договор с правительством Ленинградской области, предусматривающий поддержку при реализации инвестиционного проекта.
ООО «Сименс Технологии Газовых Турбин», совместное предприятие «Сименс АГ» (65 %) и «Силовые машины» (35 %), создано 1 декабря 2011 года. Занимается разработкой газовых турбин, локализацией производства, сборкой, продажей, управлением проектами и обслуживанием газовых турбин в России и СНГ. Сегодня компания поставляет такие газовые турбины, как SGT5-2000E мощностью 172 МВт, SGT5-4000F - 307 МВт, SGT5-8000H - 400 МВт, одновальные и многовальные парогазовые установки конденсационного и теплофикационного типа.
Производственный комплекс, построенный «с нуля», будет оснащен современным многофункциональным оборудованием. В соответствии с программой локализации на нем уже с 2015 г. будут изготавливаться отдельные компоненты ГТУ, производиться механическая обработка роторных деталей и статорных узлов турбин, выполняться полный цикл сборочных работ, консервация и отгрузка готовой продукции заказчику. При этом в рамках стратегии развития компании планируется постепенно увеличивать долю локализации изготавливаемых компонентов путем привлечения российских предприятий.
Одна из приоритетных задач «СТГТ» - это максимальная локализация производства газовых турбин мощностью более 60 МВт в России. Для решения именно этой задачи и строится завод в Ленинградской области.
«Организация производства в России позволит нам в полной мере применить знания и опыт мировой сети по производству газовых турбин «Сименс» большой мощности и встать в один ряд с отлично зарекомендовавшими себя заводами в городах Шарлотт, Берлин, Шанхай», - подчеркнул на церемонии закладки фундамента нового завода в октябре 2013 г. Ральф Шнайдер, генеральный директор ООО «СТГТ». - Наша главная задача - предложить заказчикам в России и СНГ современные технические решения «Сименс» с учетом локализации производства в Ленинградской области».
Завод оснащается современным оборудованием для сварки, термообработки, дробеструйной очистки, механической обработки и покраски корпусных деталей и роторов газовых турбин. Станочный парк включает в себя расточные, фрезерные, карусельные, токарные станки с программным управлением, а также специальное оборудование, такое как станок для шлифовки хиртовых зацеплений и протяжной станок. Для обеспечения высокого уровня всех технологических процессов и с расчетом на перспективу компания приобрела оборудование у самых передовых поставщиков - Pama, Carnaghi, Waldrich и др.
Производственные и сварочные процессы максимально автоматизированы, применено оборудование с использованием поворотных столов и промышленных роботов. Наличие современных станков и квалифицированного персонала позволит предприятию изготавливать детали сложной формы с высокой точностью.
Производственный корпус площадью 14 тыс. м 2 состоит из трех пролетов и поделен на сегменты. Для ритмичного взаимодействия сегментов используются прогрессивные технологии Milkrun, Каnban и Five S, позволяющие организовать работу предприятия по принципу «бережливого производства». Это оптимизирует систему логистики, повышает культуру производства на рабочих местах, упрощает процесс стандартизации продукции и, в конечном счете, положительно отражается на производительности труда.

Технологический процесс
На предприятии будет осуществляться технологическая подготовка производства узлов с полным циклом изготовления - корпус газовой турбины (средний корпус), ротор, общая сборка газотурбинной установки. Инженеры компании прорабатывают технологию использования режущего инструмента, станочной оснастки и методов контроля для обеспечения высокого качества изготовления деталей. При этом используются самые передовые программы 3D-моделирования, такие как Siemens NX 8,5.
Основные процессы изготовления:
Заготовительный. На этом этапе выполняется обработка листового проката. На участке применяется водоабразивный станок с программным управлением NC 4060 5X (производства Water Jet Sweden) для изготовления деталей сложной формы. На нем можно выполнять резку плоских деталей из листов размером 4 х 6 м и толщиной до 100 мм с высокой точностью (до ±0,6 мм) и качеством поверхности реза Rz40. Детали в дальнейшем поступают на сварочный участок для сборки узлов газовой турбины. Вальцегибочные машины MSB3076 позволяют производить гибку листов шириной до 3 м и толщиной до 94 мм для изготовления заготовок таких сложных деталей, как специальная труба, обечайка и полуобечайка, кольцо и полукольцо из листового проката.
Сварочный. Здесь будет выполняться сварка узлов корпуса газовой турбины различными способами (ручная, полуавтоматическая и автоматическая). Участок оснащен многофункциональной роботизированной установкой. Максимальный обрабатываемый размер детали за одну установку - 4,6 м, масса детали - 10 т. Такое оборудование позволяет выполнять лазерное напыление металлов под флюсом (в т.ч. кобальтовых сплавов), а также плазменную и газовую резку криволинейных поверхностей объемных деталей и сварных конструкций. Будет смонтирована установка с поворотным столом для автоматизированной сварки и наплавки под флюсом деталей с максимальным диаметром 5,5 м.
Механический. На участке будет производиться механическая обработка всех входящих узлов, включающая такие операции, как токарная, фрезерная, расточная, сверление, хиртошлифовальная и протяжная. Это один из самых больших участков предприятия. Он оснащается новейшим оборудованием ведущих мировых производителей. Среди наиболее крупных станков отметим следующие:
. горизонтальный фрезерно-расточной станок Speedram 2000 (Pama) обеспечивает растачивание, сверление, нарезание резьбы, обработку цилиндрических поверхностей, цилиндрическое и торцевое фрезерование крупногабаритных заготовок длиной до 9 м и высотой до 3,5 м. Станок оснащен двумя столами (2,5 х 2,5 м) с вращательным и поступательным перемещением. Максимальная рабочая нагрузка - 25 т;
. пятикоординатный токарно-карусельный станок TG 30/4500 (Мario Сarnaghi) с системой управления Siemens 840D имеет два независимых шпинделя для сверления, фрезерования и токарной обработки. Токарная обработка габаритных деталей с фрезерованием элементов выполняется на нем за одну установку детали. Диаметр планшайбы 4 м, максимальный вес обрабатываемой детали - 55 т;
. портальный обрабатывающий центр PowerTec 6000 AG-M3 (Waldrich Coburg) - на нем производится сверление, нарезание резьбы и фрезерование крупноразмерных заготовок (рам, плит, корпусов, крышек) с высокой точностью. Токарно-карусельная обработка габаритных деталей с фрезерованием элементов выполняется за одну установку. Размеры рабочего стола составляют 5 х 8 м, максимальная нагрузка на 1 м 2 поверхности - 25 т. Диаметр планшайбы - 5 м, максимальная грузоподъемность планшайбы - 80 т. Станки планируется ввести в эксплуатацию в апреле этого года;
. протяжной станок S RASMX 25x3750x800 (Hoffmann) предназначен для обработки пазов по периферии дисков и шестерен. Его преимуществом является высокая точность и скорость обработки;
. токарный станок GTD 4000/15000/180 (GEORG) позволяет обрабатывать детали длиной 15 м. Максимальная масса заготовки при установке в передней бабке и гидростатическом узле - 180 т. Станок оснащен координатно-измерительной системой, на нем будут обрабатываться валы, роторы и другие тела вращения диаметром до 4 м.
Участок покраски. Оснащен пескоструйной камерой и комбинированной кабиной очистки, окраски и просушки с внутренними размерами 7 х 6 х 5 м. В камере будет выполняться предварительная очистка и качественная окраска различных металлических деталей и сварных металлоконструкций.
Термический участок. Здесь смонтируют газовую печь с выкатным подом фирмы Bosio. Внутренние размеры печи - 7 х 5 х 3 м. В печи производится термическая обработка металлических изделий и сварных конструкций для снятия внутренних напряжений, термический отпуск, отжиг, нормализация.
Сборочный участок. На нем осуществляется сборка всех входящих узлов с дальнейшей общей сборкой газовой турбины. Участок поделен на группы сборки турбин и камер сгорания.

Кооперация с отечественными производителями
В рамках локализации также решается вопрос привлечения российских поставщиков готовых комплектующих газовых турбин и их полуфабрикатов. Компания «Сименс» поддерживает высокие стандарты качества, поэтому все поставщики до размещения заказа проходят аудит системы менеджмента качества и технический аудит для подтверждения своих возможностей.
Далее у поставщика последовательно размещаются три заказа, изготовление которых пошагово контролируется со стороны заказчика. На этом этапе заказчик убеждается, что все процессы на предприятии удовлетворяют требованиям. От такого подхода выигрывают все: с одной стороны, повышается конкурентоспособность поставщика на рынке, а «СТГТ», со своей стороны, получает продукт гарантированно высокого качества.
На российском рынке компания сталкивается с проблемой применяемых материалов. Это связано с необходимостью использования местными поставщиками европейских марок стали, а также с выполнением работ по европейским стандартам и техническим условиям DIN, EN, TLV, SLV. Сегодня ситуация на рынке заставляет производства диверсифицировать рынки сбыта, и поставщики в России готовы нести затраты на освоение новых технологий и развитие производства.
Сейчас «СТГТ» проводит аттестацию двух российских предпиятий. В текущем году на предприятии «ОМЗ-Спецсталь» будет изготовлен комплект из 28 поковок роторной группы для турбины SGT5-2000Е и комплект из четырех стальных отливок для той же турбины на «ОМЗ-Литейное производство». Уже сегодня можно утверждать, что данные предприятия являются лидерами в этих видах работ: контроль, проведенный в рамках аттестации, показывает высокое качество металла.
Инженеры компании «СТГТ» активно ищут поставщиков литья из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом марки GGG40 (ВЧ 40), заготовок из проката и поковок из стали 16Мо3. Пока эти заготовки и изделия планируется импортировать и обрабатывать на предприятии. В будущем они должны поступать от российских производителей.
На рис. показан план локализации компонентов на примере турбины SGT5-2000Е. Из схемы видно, что до 2020 г. планируется достичь максимальной локализации производства SGT5-2000Е в России, составляющей около 60 % в стоимостном выражении.

Подготовка специалистов
Обрабатывающие центры и станки, монтаж которых ведется сейчас на «СТГТ», требуют глубоких знаний от всех специалистов: от операторов, которые будут управлять этим оборудованием, от программистов и технологов, которые создадут программы и «научат» станки выполнять обработку, от обслуживающего персонала и т.д. Для этого запланировано большое количество программ обучения. Большинство курсов разделено на два этапа - обучение на заводах-изготовителях и обучение на заводе «СТГТ» после окончания монтажа и ввода оборудования в эксплуатацию. Окончательный этап - изготовление тестовых деталей по чертежам компании «Сименс».
Такой подход позволит наиболее полно освоить оборудование и приступить к производству.
Специалисты предприятия уже прошли обучение в Италии на заводе Pama, в Германии на предприятии Waldrich Coburg. В ближайшее время начнется обучение на заводе Maegerle в Швейцарии, Hoffman и Georg в Германии.
Таким образом, ООО «Сименс Технологии Газовых Турбин» комплексно подходит к решению своей главной задачи - реализации программы локализации по всем направлениям. В первую очередь, речь идет о локализации производства, включая привлечение российских поставщиков материалов и комплектующих. Важной составляющей является передача передовых технологий для повышения конкурентоспособности энергетической отрасли РФ. Изготовление газовых турбин - наукоемкое производство, требующее не только наличия квалифицированной рабочей силы, но и компетентной команды инженеров, обладающих знаниями в области современных технологий и проектирования, с одной стороны, и учитывающих местную специфику при реализации проектов согласно стандартам и требованиям, принятым в РФ. Для решения этой задачи «СТГТ» работает в тесном сотрудничестве с высшими учебными заведениями и занимается подготовкой собственных инженерных кадров.
Кроме того, для более быстрого реагирования и снижения стоимости технического обслуживания на предприятии организовано собственное сервисное подразделение, выделена площадь под склад запчастей.
Следуя комплексному подходу, включающему, помимо вышеперечисленного, обеспечение экологических норм и социальную поддержку, ООО «СТГТ» вносит вклад в реализацию программы по импортозамещению и поддерживает стратегию модернизации в РФ.